Крепление моторчика фокусёра телескопа

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2012 %25CE%25EB%25E5%25E3 %25C0%25F1%25F2%25F0%25EE BKP2501 %25C0%25F1%25F2%25F0%25EE%25E3%25F0%25E0%25F4 %25D4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0 20120210 3819 - Крепление моторчика фокусёра телескопаВ далёком 2012-ом году я так приладил мотор к фокусёру ньютона (см. фото слева). Неплохо на тот момент. Но… это потому, что не было у меня ЧПУ фрезерного станка!

Теперь же другой ньютон (той же фирмы SkyWatcher и той же апертуры 250 мм, но другой). Другой мотор (тот же NEMA17, но опять таки другой. Мда… слишком много похожего. Ах да, фокусёр теперь односкоростной. Так что редуктор пришлось делать самому.

Остались у меня шкивы и ремни от сборки миниХабла. Шкивы 5 мм мелкие на 16 зубов — идут на моторы. Шкивы с 8 мм центральным отверстием на 36 зубов идут на то, что крутит мотор. В миниХабле это ходовые винты. В фокусёре — это, собственно, ручка фокусёра. Вал, конечно. Вал крутить проще, чем ручку.

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 %25CC%25EE%25F2%25EE%25F0%2B%25F4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0%25E0 2018 04 10 tube - Крепление моторчика фокусёра телескопаВал односкоростного SW фокусёра диаметром 4 мм. Шкив у меня 8 мм. Логично, что нужен или новый шкив с отверстием 4 мм, или переходная втулка. В идеале латунная, на край пластиковая. Мне же нравится дерево. Бук, если быть точнее. В этом телескопе уже есть одна деталь из бука — переходник от камеры к корректору. Теперь их две.

Так как точность этого мелкого изделия требовалась достаточно высокая, то скорость обработки была минимальной. Деталька резалась кошмар-кошмар, целых пять минут. Опробовал на фанере 15 мм толщиной, обрезок какой-то… деталь села на своё место и … так я и оставил её фанерной.

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 %25CC%25EE%25F2%25EE%25F0%2B%25F4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0%25E0 2018 04 10 1337 - Крепление моторчика фокусёра телескопа

Примерил моторчик, понял, что нужен уголок. Как материал для фрезеровки на моём мелком гравёре, мне очень нравится стеклотекстолит. Никаких заусенец, тонкая заготовка, точная резьба, если резать не торопясь. То, что нужно.

Слева направо:

Сделал прорези в текстолите для натяжки ремня. Сделал прорезь в фанерке основания — для лучшего удержания текстолитового уголка. Сам уголок будет притянут тремя мелкими саморезами в торец 15мм фанеры. С предварительной сверловкой фанеры, несомненно.

А дальше, правее, моя сегодняшняя гордость — профильная (радиусная) площадка, идеально прилегающая к трубе. Её переворачиваем, стягиваем с плоской площадкой трубу телескопа, засверливаем и всё это стягиваем болтиками М4. Думаю, будет не лишним притянуть теми же болтами к площадке и мотор. Пока не придумал, чем именно — каким-то ремнём / кожухом. Не суть, завтра разберусь.

Хотел подробно рассказать о радиусной площадке. Как уже сказал, это моя сегодняшняя мини-гордость :). Как я её сделал?

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 %25CC%25EE%25F2%25EE%25F0%2B%25F4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0%25E0 2018 04 10 rhino - Крепление моторчика фокусёра телескопа

Сначала я попробовал создать модель в Aspire Vectric. У меня получилась чашка, но не ответная часть части цилиндра. Тогда я пошёл в Rhino 3D, как раз в нём я в последние пару недель готовил скелет моего будущего большого фрезерного станка. Там простая булева операция. Из 3Д-параллелепипеда фанерки вычитаем 3Д-цилиндр трубы.

Модель экспортируется в STL из Rhino, импортируется в Aspire. Выравнивается относительно контура и назначается черновой 3D Toolpath. В нём главное указать направление движения фрезы вдоль плавного профиля «горки-ямки». Если движение фрезы будет осуществляться под 90°, то плавности не будет, будут ступеньки.

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 %25CC%25EE%25F2%25EE%25F0%2B%25F4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0%25E0 2018 04 10 aspire toolpath - Крепление моторчика фокусёра телескопа

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 %25CC%25EE%25F2%25EE%25F0%2B%25F4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0%25E0 2018 04 10 aspire 3d - Крепление моторчика фокусёра телескопа

Та-да… через 45 минут я держал в руках площадку, идеально прилегающую к телескопу. Завтра покрою лаком её и установлю на телескоп.

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 %25CC%25EE%25F2%25EE%25F0%2B%25F4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0%25E0 2018 04 10 1338 - Крепление моторчика фокусёра телескопа

Было подозрение, что пирог фанеры начнёт слоиться. Но нет, всё ровно, чётко и после P800 шкурки — идеально ровно.

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 %25C0%25F1%25F2%25F0%25EE %25C1%25F3%25EA%25EE%25F1%25EA%25EE%25EF %25D4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0 2018 04 10 1402 - Крепление моторчика фокусёра телескопа

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 %25C0%25F1%25F2%25F0%25EE %25C1%25F3%25EA%25EE%25F1%25EA%25EE%25EF %25D4%25EE%25EA%25F3%25F1%25B8%25F0 2018 04 13 1477 - Крепление моторчика фокусёра телескопа

Оправа ГЗ 200мм и лапки

ГЗ лежит на трёх точках (пробка 1мм) на блине — его ещё не рисовал.

По краям того самого блина, диаметром 222мм расположено 6 отверстий по 6.2 мм диаметром.

768x561 - Оправа ГЗ 200мм и лапки

Такие же отверстия в тех же местах и на бортике. Ввиду желания чуть сэкономить фанеры, решил попробовать бортик резать не целиком, а из трёх частей каждый слой.

ГЗ высотой 26 мм, бортик режу из 15 мм фанеры. Два слоя = 30 мм. Креплю болтами М6 в разбег. Плюс клей.

Три отверстия верхнего слоя бортика дополнительно выфрезерованы на глубину 2мм. В эти выемки вставляются лапки ГЗ и притягиваются тем же болтом от души. Потому как до ГЗ ещё 1 мм. Который будет заполнен чем-то наклеенным вспененным. Что будет нежно поддерживать ГЗ сверху. Боюсь пережать с одной стороны. Боюсь недотянуть бортик — с другой.

Вырезать буду как отрисую всё (вдруг что ещё добавиться). Ну и уже в мини-мастерской новым 3018 станком:

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 %25CC%25E0%25F1%25F2%25E5%25F0%25F1%25EA%25E0%25FF 2018 02 23 9351 - Оправа ГЗ 200мм и лапки

В мастерской сделал полку из четверти той же 12мм фанеры, что и стол (в пол стола глубиной, то есть). Под полкой пристеплил две полоски светодиодной ленты, выключатель.

Пока что всё запитал от лишнего убитого 40Ач АКБ — мама подарила как мёртвый, я его зарядил. Для освещения и шуруповёрта хватает. Чтобы не пропустить момент просадки АКБ, прикрепил к нему индикатор напряжения — давеча на али пять штук заказал. Надо будет АКБ под стол, индикатор вывести наверх, крокодилы, автоматы в ящик. Ещё есть лишняя автомобильная зарядка, кину сюда же.

Уууу… делов ещё огромное количество. Но у меня никогда не было мастерской. А я, как почти любой мальчишка 70х, всегда мечтал о ней.

G-код генератор резьбы

Выточил переходник QSI <-> M48. Площадочка небольшая, аналог этой:

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 2018 02 06 8620 - G-код генератор резьбы

Оказалось, так как QSI — камера американская (?), то дырки в этом переходнике лежат на квадрате 1.6 дюйма. Понял это только с третьей пробы.

Попробовал центральное отверстие сделать 48мм — резьба корректора провалилась. Попробовал 47… не айс. А вот 47.5мм почти что накрутилась (без резьбы по ламинату). С перекосом, заметным перекосом. Но … куплю циркулярочку и нарежу ей резьбу:

1 - G-код генератор резьбы

Нагуглил, чуть модифицировал под задачу, программу генерации G-кода спирали. Программа была на известном мне Javascript, но перевести её на любой другой язык — дело пяти минут. Оставил на js, он запускается у меня в консоли из-под node.js.

var ORIGIN = [0, 0, 0]; // центр круга (верх)
var METRIC = 48; // M48
var STEP = 0.75; // M48x0.75
var HEIGHT = 9; // высота резьбы

var CUT = 0.5; // нужно врезаться вглубь на 0.5мм
var CUT_STEP = 0.1; // шагом 0.1мм
var CUTTER = 22; // диаметр носа фрезы

 

var POINTS_PER_LOOP = 100;
var SPEED = 10000;
var SAFE_Z = 5;

 

var i, cut, theta, h;

 

//console.log(«G4 P5000»);
//console.log(«G28»);
//console.log(«G1 F»+ SPEED);

 

var LOOPS = Math.floor(HEIGHT / STEP);

console.log(‘G1 X’+ ORIGIN[0] +’ Y’+ ORIGIN[1] +’ Z’+ (ORIGIN[2] + SAFE_Z) );

 

for (cut = 0; cut <= CUT; cut += CUT_STEP) {
console.log(‘G1 Z’+ (ORIGIN[2]) );

for (i = 0; i < LOOPS; i += (1 / POINTS_PER_LOOP) ) {
theta = 2*i*Math.PI;
h = ORIGIN[2] — (Math.abs(HEIGHT — ORIGIN[2]) / LOOPS) * i;

console.log(«G1 X»+ ((ORIGIN[0] + Math.cos(theta) * ((METRIC — CUTTER) / 2 + cut)).toFixed(4) )
+» Y»+ ((ORIGIN[1] + Math.sin(theta) * ((METRIC — CUTTER) / 2 + cut)).toFixed(4) )
+» Z»+ h.toFixed(4));
}

console.log(‘G1 X’+ ORIGIN[0] +’ Y’+ ORIGIN[1]);
}

//console.log(«G28»);

Программа простенькая. В начале файла задаются параметры:

  • ORIGIN: центр круга в 3D координатах. Это верх спирали;
  • METRIC: диаметр резьбы.
    Тут я, кажется, косякнул — у меня фрезеровка начинается от этого диаметра. Надо ДО него;
  • STEP: шаг резьбы. Например, 0.75мм. То есть расстояние между витками в одной точке круга;
  • HEIGHT:  высота детали, в которой нужно нарезать резьбу. Например, я резал бы в 8 мм ламинате, укажу 9 что б уж наверняка. Само собой, крепить заготовку нужно так, чтобы фреза внизу помещалась;
  • CUT: глубина врезания для формирования канавок резьбы;
  • CUT_STEP: можно лишь раз врезаться. Но если фрезер хилый, как у меня, то можно хоть в десяток итераций по десятке заходить;
  • CUTTER: диаметр фрезы на конце её режущей части;
  • POINTS_PER_LOOP: насколько чётко отрисовывать круг. Думаю, это лишнее, надо считать от радиуса;
  • SAFE_Z: безопасная высота.

Важно отметить, что сначала нужно таки выпилить центр и только потом приниматься за фрезеровку резьбы! Опять таки, обеспечив пустое место для низа фрезы под деталью.

helix 768x539 - G-код генератор резьбы

На этой картинке резьба в три захода (специально заходы по миллиметру сделал, чтобы картинка лучше получилась). Нарезав первый проход, фреза возвращается в центр, поднимается до ORIGIN и начинает второй.

… вот только на практике пока не опробовал — ещё не пришла моя «циркулярочка» 🙂

Циркулярка эта (22мм диаметр), кстати, стоит 120 рублей в розницу за 3 диска и палку с болтом. А настоящая резьбовая фреза стоит от полутора тыщ рублей на али. Купить её, конечно, рано или поздно придётся… но пока потренируюсь на кошечках. Тем более, что мне кажется при подаче в 0.1мм и смене циркулярки каждую резьбу, я смогу и мягкий люминь нарезать ей или мелким алмазным диском.

Мини-Хабл

Не, таки наличие фрезера на столе — вдохновляет! Сегодня вот гравировал… шоколад! 🙂

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25C3%25F0%25E0%25E2%25E8%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 2018 02 09 8680 - Мини-Хабл

Нашёл тут давно залежавшееся без дела ГЗ 200f5 от (!) да-да, Олега Санкина. Чуть ли не на ситале (не точно). Зеркало было в подвале и будь я астрокамерой, я б давно замутил с ним какой-нить междусобойчик. Но … так получилось, что интерес к 200мм апертуре у меня подиссяк примерно пару лет назад.

А вот интерес к фрезеровке ЛАМИНАТА у меня растёт и крепнет. Поэтому начал я рисовать мини-хабл, точнее сказать, прямофокусный астрограф «почти ньютона» с фокусировкой / юстировкой тремя моторами на главном зеркале.

Так что начал рисовать и придумывать. Активно посещая али, выписывать заинтересовавшее.

miniHubble 2018 02 09 768x503 - Мини-Хабл

miniHubble 2018 02 10 768x685 - Мини-Хабл

Ещё такую платку купил — будет рулить этими тремя моторами:

3DV4 CNC Shield V4 Engraving Machine Nano 3 0 with USB A4988 Reprap Stepper Drivers for.jpg 640x640 - Мини-Хабл

Всё это, само собой, для отработки технологий перед Настоящей Стройкой Века — огранке другого моего бриллианта — главного зеркала 14ф4 от Hubble Optics. Этой работой займётся ИванСемёныч. Я же… ну я могу из ламината что-нибудь выпилить. Или с чертежами помогу.

Скачал и установил Blender 3D, чтобы визуализировать свою задумку и понять как она будет работать. Но тут главное не увлекаться. Пиленный ламинат — он лучше CGI (Computer Graphics Image). Его можно в руках подержать.

… чутка напрягает, что ГЗ 20 см диаметром, а станок мой зовут CNC1610, то есть его стол лишь 16 на 10 см. Что ж, быть может это повод для покупки ~30х30 станка? 🙂

Скромные успехи на ЧПУ фрезере

Понятное дело, что до реально полезных вещей ещё нужно пару дней подождать. Но у меня уже есть определённый успех. Успех небольшой, а вот желание им поделиться прям таки пальцеразрывающее! 🙂 Так что бегом за клавиатуру и пишу эту небольшую заметку на сайт. Преодолевая зуд в пальцах.

Начал со скромной гравировочки (пригодился сидюк, идущий в комплекте со станком):

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25C3%25F0%25E0%25E2%25E8%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 2018 02 06 8577 - Скромные успехи на ЧПУ фрезере

Дальше уже пробовал идти вглубь материала. Для простоты выбрал что-то ровное и достаточно деревянное. В то же время без волокон. Ламинат, в общем.

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 2018 02 06 8618 - Скромные успехи на ЧПУ фрезере

Сначала пробовал — на сколько может углубиться в ламинат комплектная гравировочная полуконическая фреза. Правый отрезок ламината с дыркой и звездой Давида. Оказалось, 1 мм за проход легко. 8 мм, к слову сказать, тоже взяла, но криво.

Потом решил создать первое законченное изделие. Меня ограничивало отсутствие нужных фрез… ну и материал не очень подходящий. Однако, результатом я более чем доволен!

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25D4%25F0%25E5%25E7%25E5%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 2018 02 06 8620 - Скромные успехи на ЧПУ фрезере

Этот чёрный переходник — он из дюраля. Скручен с крутой астрокамеры. А мне нужен такой же, но с центральным отверстием с резьбой М48х0.75 вместо имеющейся М42х0.75. Ну и на 5.8 мм толще.

У меня сейчас только мелкая фреза с хвостом в виде конуса. Так что все хоть чуть-чуть углублённые края получились с горкой, повторяющий профиль фрезы. Что логично. Но не попробовать я не мог 🙂

Переходник дюймовый, точно снять размеры не так просто. Так что моя ламинатная деталь помогла понять, что я чуть накосячил в посадке четырёх болтов.

Из остатков материала мелкому сделал «телефон». Так сказать, деревянные игрушки, прибитые к подоконнику. Чтобы не потерялись 🙂

%25C0%25EB%25FC%25E1%25EE%25EC%25FB 2018 %25CE%25EB%25E5%25E3 CNC %25C3%25F0%25E0%25E2%25E8%25F0%25EE%25E2%25EA%25E0 2018 02 06 8626 - Скромные успехи на ЧПУ фрезере

Блестит потому, как вспышка отразилась на ещё не стёртой воде — пыль отмывали зубной щёткой.

Пыль, кстати, собираю батареечным бытовым пылесосом. Очень удобно. Но вряд ли подойдёт для дюраля.

 

ЧПУ фрезер

10 лет я ходил вокруг этого чуда китайского алиэкспресья — небольшого ЧПУ фрезерного станочка. Начиная с далёкого 2008го года, точно помню, я посматривал на дорогучие станки на али. Тогда они стоили 30-50 тыщ и, хоть я жил и работал в прибыльной мАскве, это было дорого.

Смотрю, по наводке знакомого, а на Али продают мелкий фрезер (стол 16х10 см) всего за 8500 рублей в сборе! (он разобранный, но за эту цену все детали и собрать его не сложно за часок).

CNC Rounter DIY 1610 Mini CNC Machine 500mw laser working area 16 10 4 5cm 3.jpg 640x640 - ЧПУ фрезер

Мелкий стол даёт большую прочность на тех же компонентах, так что я взял самый маленький. Он ещё и самый дешёвый.

Вот лучшее видео сборки и первой черновой фрезеровки, что я нашёл по этому классу станков:


Ну и так как 8500 не абы какие деньги с одной стороны, но и не за хлебом сходить — с другой, то я тут же придумал себе отмазочный список задач для станка:

  • мелкие переходнички для ластрономии. Постоянно какая-то мелочь нужна. Из пластика и тонкого аллюминия. Держалки лазера, искателя, переходник меж камерой и корректором и т.п. Правда, там и токарка слишком часто нужна, но её можно доделывать у соседнего токаря вручную (за копейки). А вот фрезер у соседа ручной и точность у него «смотря сколько выпил»;
  • таблички какие-нить. Мелкие детали мебели и игрушек, в основном ерунда всякая в таком размере (мелкий стол);
  • гравировка печатных плат. Хоть редко, но нужно мне порой;
  • корпуса радиоаппаратуры (телескопной, в основном) в размер. С гравировкой или без. Сборка из стенок на болты. Дерево или тонкий аллюминий. С разметкой и сверлением;
  • можно собрать мелкий складной коптер или его детали — я заказывал части на подобный фрезер знакомому;
  • отработка технологии, софта, для покупки в перспективе чего-нить помощнее.

Теперь можно будет гордо сказать, что обсерватория L71 обрастает станками. Можно не уточнять, что пока что игрушечными. 🙂

Как обычно водится, пока не купишь микроволновку, думаешь «нафига она нужна?». А когда купил, приходит мысль «как я жил раньше без неё?». Вот поэтому я купил этот станок за относительно небольшие 8500р. Чтобы понять, нужно ли и будет ли востребовано.

Помнится почти ровно 10 лет назад я купил первый телескоп за 5 тысяч именно с той же мыслью «попрёт или … не жалко выкинуть».