Фокусёр Samyang 135 f2

Всем хороший объектив Samyang 135 мм. Светосииииилище аж ф2. При том, что даже на ф2 можно снимать звёзды! То есть качество вне всяких похвал. Но вот беда — нет моторчика фокусёра. Выходит, снимать им удалённо не так просто. Светосила высокая, фокус уходит быстро.

Не я придумал использовать шаговик для фокусировки. Не я придумал MyFocuserPro2 — комплект ПО для управления этим шаговиком с компа через ардуину и драйвер шаговика. Не я, опять таки, придумал ремнём обнять объектив… похоже, вообще ничего я не придумал. Разве что разработал 3Д-модель, перевёл в Aspire и отфрезеровал:

Две детали из 12мм фанеры. В видео ниже они ещё без лака.

Одна деталь из текстолита. К ней крепится мотор, она крепится к фанере. Попутно этот крепёж стягивает два слоя фанеры. Посреди фанеры стакан для мотора. Ничего помельче не было, взял NEMA 17.

Сдвигая в пазах мотор (до 5 мм) можно натянуть или ослабить ремень.

Плата Arduino Focuser на ЧПУ-фрезере (гравёре)

Не так давно я собирал платку управления мотором шаговика фокусёра телескопа. Всё ничего, но паять категорически не люблю! Плата на монтажке получается у меня рабочей и стабильно рабочей. Но пол дня на неё вынь да полож. На каждую!

Вчера два знакомых Бориса попросили у меня такие платки. Два по пол дня = день на пайку? Ну уж нет. На что мне китайский ЧПУ гравёр? Мама моя часто говорила, что человек должен думать, машина — работать. Я решил именно так и поступить!

  1. скачал KiCad. Это бесплатный САПР (система автоматического проектирования) для рисования схем и разводки плат;
  2. скачал *lib и *mod файлы нужных мне компонент (arduino nano, poulu drv8825);
  3. *lib залил в c:\program files\kicad\share\kicad\library;
  4. *mod залил в c:\program files\kicad\share\kicad\modules;
  5. запустил KiCad, создал новый проект myFocuserPro;
  6. зашёл в редактор схем. Добавил недавно скачанные элементы через «Настройка» / «Библиотека компонент» / «Добавить»;
  7. кнопка «разместить компонент». Все детали и разъёмы кинул на схему и кнопкой «разместить проводник» соединил их;
  8. кнопка наверху: «обозначить компоненты схемы», «обозначить компоненты»;
  9. кнопка наверху: «запустить CvPcb для связи компонентов и посадочных мест», там каждому компоненту назначил привязку с посадочным местом. Ардуине ардуиново, drv8825 его и разъём тоже выбрал;
  10. вернулся в схему, там кнопка наверху: «Сформировать список цепей», создал файл *net кнопкой «Сформировать»;
  11. сохранил схему, закрыл. В основном окне KiCad нажал третью большую кнопку «Pcbnew — редактор печатных плат»;
  12. «Инструменты» / «Список цепей» / «Прочитать текущий список цепей», «Закрыть»;
  13. кнопками M (move), R (rotate) поставил ардуину левее, drv8825 правее, ещё правее — разъём мотора, разъём питания, разъём ds18b20;
  14. вручную, кнопкой X развёл все провода. Единственное, ширину дорожки через «Правила проектирования» задал 1мм. В этом проекте миниатюрность мне не нужна;
  15. там же, в редакторе плат, через «Файл» / «Чертить» сгенерил *grb файлы. Нифига пока не менял в настройках. Оказалось норм — сгенерило дорожки и площадки в одном из слоёв;
  16. «Файл» / «Файлы производства» / «Файл сверловки (*.drl)». Выбрал мм и gerber, сгенерил *drl файл;
  17. скачал и запустил pcb2gcodeGUI. В ней выбрал Front — файл myFocuserPro-F.Cu.gbr и Drill файл myFocuserPro.drl соответственно. Пока что остальное ничего не трогал, нажал «Start».
    UPD: пришлось таки зайти в закладку Mill, попросить поглубже резать плату (в итоге я выбрал -0.1 мм). А в закладке Drill включить чекбокс «Remove G81». Это заменило G-Code сверловки на читаемый для grblControl;
  18. G-Code дорожек / площадок (front.ngc) создался. Правда grblControl его показал криво — только вертикали. Но ncviewer.com отобразил как надо;
  19. скачал и запустил G-Code Ripper. Прогнал через него front.ngc. Теперь grblControl видит плату так же, как ncviewer!
  20. два файла (drill.ngc и front_mod.ngc) унёс флешкой на комп станка, там двумя фрезами вырезал это:

На удивление, первый блин вышел, хоть и комом, но не таким уж кошмарным 🙂

Плата даже, можно сказать, была бы юзабельной (хоть и кривой), если б не:

  • забыл отзеркалить плату 🙂
  • мелкое сверло сломалось. Надо уменьшать скорость;
  • заглубление 0.3мм, однозначно слишком много. Много и для текстолита, и для моего станка. Сделаю 0.1мм и 0.15мм, проверю в деле;
  • скорость гравировки = 1/качество. Скорость я убавил, надо уменьшать ещё до околонуля. Фреза-то … и не сказать что фреза вовсе. Гравёр. Платка фрезернулась очень быстро = очень плохо. Уменьшу скорость, увеличу качество.

Пока что нужно работать, и так пол дня потратил. Но для первого раза по мне так супергут!


Вечер оказался утра мудренее 🙂

Работа над ошибками включала в себя:

  • для зеркалирования в pcb2gcode надо, что логично, грузить pcb как back side, задняя сторона платы;
  • обязательно в ту же сессию надо грузить и сверловку, указывая в закладке Drill что она back. Может и на дефолтном auto сработает, не стал проверять;
  • сверло сломалось опять, досверливал обрубком;
  • скорость надо ставить ещё ниже;
  • размер площадок лучше увеличить;
  • таки надо на двусторонний скотч крепить плату. Поднимает её посредине.

Крышка телескопа / мото-маска

Не останавливаясь ни на минуту после неудачной попытки создать мотомаску, признал мелкий шаговичёк неподходящим под задачу. В тоске и грусти ходил по али… и вдруг понял, что подходящего под задачу шаговика в разумную цену Китай мне предложить не может.

… а вот DC мотор с редуктором аж до 5rpm (на 12В) — может! Заказал парочку и вот они, уже на телескопе, уже открывают-закрывают две полукрышки.

Устройство крепления достаточно простое … было бы, если б у меня был фрезер побольше. Изначально я планировал из листа 15мм фанеры выпилить два полукольца:

Соединить их опять таки болтом с барашком. Моторы закрепить и в путь.

Но так как фрезеровка в два стола достаточно замороченная вещь, я полукольца сделал секционными. Что ж, это временно. Скоро сделаю большой станок и буду пилить «всё что в океане попадётся» (из мультика про рыбу пилу). Это дело я люблю — всё на свете я пилю 🙂

Впрочем, не особо это большая проблема, так даже … интересней выглядит!

Осталось выбрать контроллер, подключить L293D к моторам, подать питание, установить концевики и чутка защитить устройство от влаги: чехлы на моторы, яхтенный лак на дерево.

Крышка телескопа / мото-маска — неудачная 1я попытка

После успешно изготовленной механики мотора фокусёра захотелось мне (по совету друзей) сделать мото-крышку. И фокусёр. И даже два фокусёра и одну крышку. Или один фокусёр и две крышки. В общем, три шаговых мотора, концевики и механика из-под ЧПУ фрезерного станка.

Почему три, а не 4, не 8 и не 2? Из-за замечательной алишной платки CNC Shield for Arduino Nano v4. Платка, что привлекательно для меня, позволяет без пайки управлять тремя биполярными шаговиками:

На борту одна арду-нина, три драйвера биполярника a3989 или drv8825, да разъёмы подключения usb/питания/моторов/концевиков. Именно то, что для телескопа доктор прописал!

И озадачился я подбором моторчика, способного не только подвинуть лёгкую крышку телескопа, но и удерживать её в выключенном состоянии. Для этого нужен моторчик с редуктором достаточного передаточного числа, чтобы тот не работал в обратку.

Есть у меня сторублёвый шаговый моторчик с редуктором. Всем классный мелкий алишный мотор. Но вот беда — для упрощения подключения к дешёвому драйверу китайцы соединили центральные выводы, превратив его в униполярник. Тогда ещё не были так распространены drv8825, ставшие сейчас стандартом де-факто для малых шаговиков. Оказалось, сделать моторчик биполярником очень просто и занимает буквально три минуты. Видео описание и то дольше:

Нужно просто выдрать нафик синюю крышку и перерезать центральную дорожку на платке под ней. Крышку обратно на клей, удалив защёлки. Вуаля! У меня есть биполярник с редуктором 1:64!

Остаётся перекинуть разъём на 4х-пиновый и можно подключать его к CNC Shield. upd: С разъёмом я поступил ещё проще — комплектный пятипиновый оставил, но общий (красный) на всяк случай отрезал. Плюс поменял местами два средних: розовый и жёлтый. Опробовал на CNC Arduino Shield — работает!

Что ж, с электроникой разобрались, осталась механика. Её вырежу на ЧПУ фрезерном станке. Но для начала спроектировал и покрутил так и сяк в Rhino 3D:

  

Такая вот получилась штуковина, издалека напоминающую урну с крышкой. Та, что ногой на педальку открывается 🙂

Крепёж состоит из двух полуколец из 15мм фанеры, стянутых двумя болтами с барашками М6, то есть не требует сверловки трубы. Полукольца готовятся под диаметр трубы. В данном случае под передний усилитель SW BKP2501 — моего ньютона.

Мотор садится в отфрезерованное для него углубление и прикручивается болтами / шпильками М3. На моторе втулка, типа как у болгарки под отрезной диск. Алишная, покупная, металлическая. К этой втулке переходная фанерка.

Крышка из нефольгированного стеклотекстолита 1.5 мм толщиной. На противоположной от мотора стороне у крышки небольшой выступ. Он нажимает концевик закрытия крышки. Ой, забыл про концевик открытия крышки! Он где-то под мотором, сейчас дорисую. И ещё пара мелочей… и ещё… рисовал пол дня, в общем.

 

К вечеру вышел на фрезеровку. Сначала (за 19 минут фрезеровки) вырезал обрезок кольца с тестовой посадкой мотора. Жаль, что не запулил кольцо целиком. Тест удался на все 115%! Мотор сидит как влитой, а ещё будет притянут парой саморезов (с предварительной сверловкой).

 

… и вот тут наступил облом. Плавно переводящий меня в другое русло реализации крышки.

(продолжение следует)

Крепление моторчика фокусёра телескопа

В далёком 2012-ом году я так приладил мотор к фокусёру ньютона (см. фото слева). Неплохо на тот момент. Но… это потому, что не было у меня ЧПУ фрезерного станка!

Теперь же другой ньютон (той же фирмы SkyWatcher и той же апертуры 250 мм, но другой). Другой мотор (тот же NEMA17, но опять таки другой. Мда… слишком много похожего. Ах да, фокусёр теперь односкоростной. Так что редуктор пришлось делать самому.

Остались у меня шкивы и ремни от сборки миниХабла. Шкивы 5 мм мелкие на 16 зубов — идут на моторы. Шкивы с 8 мм центральным отверстием на 36 зубов идут на то, что крутит мотор. В миниХабле это ходовые винты. В фокусёре — это, собственно, ручка фокусёра. Вал, конечно. Вал крутить проще, чем ручку.

Вал односкоростного SW фокусёра диаметром 4 мм. Шкив у меня 8 мм. Логично, что нужен или новый шкив с отверстием 4 мм, или переходная втулка. В идеале латунная, на край пластиковая. Мне же нравится дерево. Бук, если быть точнее. В этом телескопе уже есть одна деталь из бука — переходник от камеры к корректору. Теперь их две.

Так как точность этого мелкого изделия требовалась достаточно высокая, то скорость обработки была минимальной. Деталька резалась кошмар-кошмар, целых пять минут. Опробовал на фанере 15 мм толщиной, обрезок какой-то… деталь села на своё место и … так я и оставил её фанерной.

Примерил моторчик, понял, что нужен уголок. Как материал для фрезеровки на моём мелком гравёре, мне очень нравится стеклотекстолит. Никаких заусенец, тонкая заготовка, точная резьба, если резать не торопясь. То, что нужно.

Слева направо:

Сделал прорези в текстолите для натяжки ремня. Сделал прорезь в фанерке основания — для лучшего удержания текстолитового уголка. Сам уголок будет притянут тремя мелкими саморезами в торец 15мм фанеры. С предварительной сверловкой фанеры, несомненно.

А дальше, правее, моя сегодняшняя гордость — профильная (радиусная) площадка, идеально прилегающая к трубе. Её переворачиваем, стягиваем с плоской площадкой трубу телескопа, засверливаем и всё это стягиваем болтиками М4. Думаю, будет не лишним притянуть теми же болтами к площадке и мотор. Пока не придумал, чем именно — каким-то ремнём / кожухом. Не суть, завтра разберусь.

Хотел подробно рассказать о радиусной площадке. Как уже сказал, это моя сегодняшняя мини-гордость :). Как я её сделал?

Сначала я попробовал создать модель в Aspire Vectric. У меня получилась чашка, но не ответная часть части цилиндра. Тогда я пошёл в Rhino 3D, как раз в нём я в последние пару недель готовил скелет моего будущего большого фрезерного станка. Там простая булева операция. Из 3Д-параллелепипеда фанерки вычитаем 3Д-цилиндр трубы.

Модель экспортируется в STL из Rhino, импортируется в Aspire. Выравнивается относительно контура и назначается черновой 3D Toolpath. В нём главное указать направление движения фрезы вдоль плавного профиля «горки-ямки». Если движение фрезы будет осуществляться под 90°, то плавности не будет, будут ступеньки.

Та-да… через 45 минут я держал в руках площадку, идеально прилегающую к телескопу. Завтра покрою лаком её и установлю на телескоп.

Было подозрение, что пирог фанеры начнёт слоиться. Но нет, всё ровно, чётко и после P800 шкурки — идеально ровно.

Оправа ГЗ 200мм и лапки

ГЗ лежит на трёх точках (пробка 1мм) на блине — его ещё не рисовал.

По краям того самого блина, диаметром 222мм расположено 6 отверстий по 6.2 мм диаметром.

Такие же отверстия в тех же местах и на бортике. Ввиду желания чуть сэкономить фанеры, решил попробовать бортик резать не целиком, а из трёх частей каждый слой.

ГЗ высотой 26 мм, бортик режу из 15 мм фанеры. Два слоя = 30 мм. Креплю болтами М6 в разбег. Плюс клей.

Три отверстия верхнего слоя бортика дополнительно выфрезерованы на глубину 2мм. В эти выемки вставляются лапки ГЗ и притягиваются тем же болтом от души. Потому как до ГЗ ещё 1 мм. Который будет заполнен чем-то наклеенным вспененным. Что будет нежно поддерживать ГЗ сверху. Боюсь пережать с одной стороны. Боюсь недотянуть бортик — с другой.

Вырезать буду как отрисую всё (вдруг что ещё добавиться). Ну и уже в мини-мастерской новым 3018 станком:

В мастерской сделал полку из четверти той же 12мм фанеры, что и стол (в пол стола глубиной, то есть). Под полкой пристеплил две полоски светодиодной ленты, выключатель.

Пока что всё запитал от лишнего убитого 40Ач АКБ — мама подарила как мёртвый, я его зарядил. Для освещения и шуруповёрта хватает. Чтобы не пропустить момент просадки АКБ, прикрепил к нему индикатор напряжения — давеча на али пять штук заказал. Надо будет АКБ под стол, индикатор вывести наверх, крокодилы, автоматы в ящик. Ещё есть лишняя автомобильная зарядка, кину сюда же.

Уууу… делов ещё огромное количество. Но у меня никогда не было мастерской. А я, как почти любой мальчишка 70х, всегда мечтал о ней.

G-код генератор резьбы

Выточил переходник QSI <-> M48. Площадочка небольшая, аналог этой:

Оказалось, так как QSI — камера американская (?), то дырки в этом переходнике лежат на квадрате 1.6 дюйма. Понял это только с третьей пробы.

Попробовал центральное отверстие сделать 48мм — резьба корректора провалилась. Попробовал 47… не айс. А вот 47.5мм почти что накрутилась (без резьбы по ламинату). С перекосом, заметным перекосом. Но … куплю циркулярочку и нарежу ей резьбу:

Нагуглил, чуть модифицировал под задачу, программу генерации G-кода спирали. Программа была на известном мне Javascript, но перевести её на любой другой язык — дело пяти минут. Оставил на js, он запускается у меня в консоли из-под node.js.

var ORIGIN = [0, 0, 0]; // центр круга (верх)
var METRIC = 48; // M48
var STEP = 0.75; // M48x0.75
var HEIGHT = 9; // высота резьбы

var CUT = 0.5; // нужно врезаться вглубь на 0.5мм
var CUT_STEP = 0.1; // шагом 0.1мм
var CUTTER = 22; // диаметр носа фрезы

 

var POINTS_PER_LOOP = 100;
var SPEED = 10000;
var SAFE_Z = 5;

 

var i, cut, theta, h;

 

//console.log(«G4 P5000»);
//console.log(«G28»);
//console.log(«G1 F»+ SPEED);

 

var LOOPS = Math.floor(HEIGHT / STEP);

console.log(‘G1 X’+ ORIGIN[0] +’ Y’+ ORIGIN[1] +’ Z’+ (ORIGIN[2] + SAFE_Z) );

 

for (cut = 0; cut <= CUT; cut += CUT_STEP) {
console.log(‘G1 Z’+ (ORIGIN[2]) );

for (i = 0; i < LOOPS; i += (1 / POINTS_PER_LOOP) ) {
theta = 2*i*Math.PI;
h = ORIGIN[2] — (Math.abs(HEIGHT — ORIGIN[2]) / LOOPS) * i;

console.log(«G1 X»+ ((ORIGIN[0] + Math.cos(theta) * ((METRIC — CUTTER) / 2 + cut)).toFixed(4) )
+» Y»+ ((ORIGIN[1] + Math.sin(theta) * ((METRIC — CUTTER) / 2 + cut)).toFixed(4) )
+» Z»+ h.toFixed(4));
}

console.log(‘G1 X’+ ORIGIN[0] +’ Y’+ ORIGIN[1]);
}

//console.log(«G28»);

Программа простенькая. В начале файла задаются параметры:

  • ORIGIN: центр круга в 3D координатах. Это верх спирали;
  • METRIC: диаметр резьбы.
    Тут я, кажется, косякнул — у меня фрезеровка начинается от этого диаметра. Надо ДО него;
  • STEP: шаг резьбы. Например, 0.75мм. То есть расстояние между витками в одной точке круга;
  • HEIGHT:  высота детали, в которой нужно нарезать резьбу. Например, я резал бы в 8 мм ламинате, укажу 9 что б уж наверняка. Само собой, крепить заготовку нужно так, чтобы фреза внизу помещалась;
  • CUT: глубина врезания для формирования канавок резьбы;
  • CUT_STEP: можно лишь раз врезаться. Но если фрезер хилый, как у меня, то можно хоть в десяток итераций по десятке заходить;
  • CUTTER: диаметр фрезы на конце её режущей части;
  • POINTS_PER_LOOP: насколько чётко отрисовывать круг. Думаю, это лишнее, надо считать от радиуса;
  • SAFE_Z: безопасная высота.

Важно отметить, что сначала нужно таки выпилить центр и только потом приниматься за фрезеровку резьбы! Опять таки, обеспечив пустое место для низа фрезы под деталью.

На этой картинке резьба в три захода (специально заходы по миллиметру сделал, чтобы картинка лучше получилась). Нарезав первый проход, фреза возвращается в центр, поднимается до ORIGIN и начинает второй.

… вот только на практике пока не опробовал — ещё не пришла моя «циркулярочка» 🙂

Циркулярка эта (22мм диаметр), кстати, стоит 120 рублей в розницу за 3 диска и палку с болтом. А настоящая резьбовая фреза стоит от полутора тыщ рублей на али. Купить её, конечно, рано или поздно придётся… но пока потренируюсь на кошечках. Тем более, что мне кажется при подаче в 0.1мм и смене циркулярки каждую резьбу, я смогу и мягкий люминь нарезать ей или мелким алмазным диском.

Мини-Хабл

Не, таки наличие фрезера на столе — вдохновляет! Сегодня вот гравировал… шоколад! 🙂

Нашёл тут давно залежавшееся без дела ГЗ 200f5 от (!) да-да, Олега Санкина. Чуть ли не на ситале (не точно). Зеркало было в подвале и будь я астрокамерой, я б давно замутил с ним какой-нить междусобойчик. Но … так получилось, что интерес к 200мм апертуре у меня подиссяк примерно пару лет назад.

А вот интерес к фрезеровке ЛАМИНАТА у меня растёт и крепнет. Поэтому начал я рисовать мини-хабл, точнее сказать, прямофокусный астрограф «почти ньютона» с фокусировкой / юстировкой тремя моторами на главном зеркале.

Так что начал рисовать и придумывать. Активно посещая али, выписывать заинтересовавшее.

Ещё такую платку купил — будет рулить этими тремя моторами:

Всё это, само собой, для отработки технологий перед Настоящей Стройкой Века — огранке другого моего бриллианта — главного зеркала 14ф4 от Hubble Optics. Этой работой займётся ИванСемёныч. Я же… ну я могу из ламината что-нибудь выпилить. Или с чертежами помогу.

Скачал и установил Blender 3D, чтобы визуализировать свою задумку и понять как она будет работать. Но тут главное не увлекаться. Пиленный ламинат — он лучше CGI (Computer Graphics Image). Его можно в руках подержать.

… чутка напрягает, что ГЗ 20 см диаметром, а станок мой зовут CNC1610, то есть его стол лишь 16 на 10 см. Что ж, быть может это повод для покупки ~30х30 станка? 🙂

Скромные успехи на ЧПУ фрезере

Понятное дело, что до реально полезных вещей ещё нужно пару дней подождать. Но у меня уже есть определённый успех. Успех небольшой, а вот желание им поделиться прям таки пальцеразрывающее! 🙂 Так что бегом за клавиатуру и пишу эту небольшую заметку на сайт. Преодолевая зуд в пальцах.

Начал со скромной гравировочки (пригодился сидюк, идущий в комплекте со станком):

Дальше уже пробовал идти вглубь материала. Для простоты выбрал что-то ровное и достаточно деревянное. В то же время без волокон. Ламинат, в общем.

Сначала пробовал — на сколько может углубиться в ламинат комплектная гравировочная полуконическая фреза. Правый отрезок ламината с дыркой и звездой Давида. Оказалось, 1 мм за проход легко. 8 мм, к слову сказать, тоже взяла, но криво.

Потом решил создать первое законченное изделие. Меня ограничивало отсутствие нужных фрез… ну и материал не очень подходящий. Однако, результатом я более чем доволен!

Этот чёрный переходник — он из дюраля. Скручен с крутой астрокамеры. А мне нужен такой же, но с центральным отверстием с резьбой М48х0.75 вместо имеющейся М42х0.75. Ну и на 5.8 мм толще.

У меня сейчас только мелкая фреза с хвостом в виде конуса. Так что все хоть чуть-чуть углублённые края получились с горкой, повторяющий профиль фрезы. Что логично. Но не попробовать я не мог 🙂

Переходник дюймовый, точно снять размеры не так просто. Так что моя ламинатная деталь помогла понять, что я чуть накосячил в посадке четырёх болтов.

Из остатков материала мелкому сделал «телефон». Так сказать, деревянные игрушки, прибитые к подоконнику. Чтобы не потерялись 🙂

Блестит потому, как вспышка отразилась на ещё не стёртой воде — пыль отмывали зубной щёткой.

Пыль, кстати, собираю батареечным бытовым пылесосом. Очень удобно. Но вряд ли подойдёт для дюраля.

 

ЧПУ фрезер

10 лет я ходил вокруг этого чуда китайского алиэкспресья — небольшого ЧПУ фрезерного станочка. Начиная с далёкого 2008го года, точно помню, я посматривал на дорогучие станки на али. Тогда они стоили 30-50 тыщ и, хоть я жил и работал в прибыльной мАскве, это было дорого.

Смотрю, по наводке знакомого, а на Али продают мелкий фрезер (стол 16х10 см) всего за 8500 рублей в сборе! (он разобранный, но за эту цену все детали и собрать его не сложно за часок).

Мелкий стол даёт большую прочность на тех же компонентах, так что я взял самый маленький. Он ещё и самый дешёвый.

Вот лучшее видео сборки и первой черновой фрезеровки, что я нашёл по этому классу станков:


Ну и так как 8500 не абы какие деньги с одной стороны, но и не за хлебом сходить — с другой, то я тут же придумал себе отмазочный список задач для станка:

  • мелкие переходнички для ластрономии. Постоянно какая-то мелочь нужна. Из пластика и тонкого аллюминия. Держалки лазера, искателя, переходник меж камерой и корректором и т.п. Правда, там и токарка слишком часто нужна, но её можно доделывать у соседнего токаря вручную (за копейки). А вот фрезер у соседа ручной и точность у него «смотря сколько выпил»;
  • таблички какие-нить. Мелкие детали мебели и игрушек, в основном ерунда всякая в таком размере (мелкий стол);
  • гравировка печатных плат. Хоть редко, но нужно мне порой;
  • корпуса радиоаппаратуры (телескопной, в основном) в размер. С гравировкой или без. Сборка из стенок на болты. Дерево или тонкий аллюминий. С разметкой и сверлением;
  • можно собрать мелкий складной коптер или его детали — я заказывал части на подобный фрезер знакомому;
  • отработка технологии, софта, для покупки в перспективе чего-нить помощнее.

Теперь можно будет гордо сказать, что обсерватория L71 обрастает станками. Можно не уточнять, что пока что игрушечными. 🙂

Как обычно водится, пока не купишь микроволновку, думаешь «нафига она нужна?». А когда купил, приходит мысль «как я жил раньше без неё?». Вот поэтому я купил этот станок за относительно небольшие 8500р. Чтобы понять, нужно ли и будет ли востребовано.

Помнится почти ровно 10 лет назад я купил первый телескоп за 5 тысяч именно с той же мыслью «попрёт или … не жалко выкинуть».